Qu’est-ce qu’un système PLC ?
L’automatisation occupe une place prépondérante dans l’industrie moderne, à tel point que ses acteurs sont constamment à la recherche de solutions fiables et rapides pour répondre aux besoins de leurs installations.
Inévitablement, il convient de se pencher sur le système PLC, fondement de l’automatisation industrielle, en attirant l’attention sur sa mise en action, ainsi que sur la maintenance et les dépannages qui l’accompagnent.
Comment fonctionne le PLC ?
Le système PLC (Programmable Logic Controllers), terme anglais pour y désigner un API (automate programmable industriel), est un dispositif électronique conçu pour contrôler divers processus industriels.
Ces automates fonctionnent en traitant des signaux d’entrée, tels que des capteurs et des interrupteurs, puis en produisant des signaux de sortie pour piloter des actionneurs
(moteurs, vannes, etc.). En somme, le fonctionnement des PLC repose sur une architecture sophistiquée qui combine une interface d’entrée, un processeur de traitement et des sorties actionnées. Lorsqu’un signal d’entrée est reçu, le PLC utilise son logiciel intégré pour traiter ces données selon les instructions programmées.
On a donc affaire à un processus performant, si bien qu’à compter de sa création, à l’aube des années 1970, de nombreux automates ont vu le jour. Chacun avec des fonctionnalités qui lui sont propres, mais toujours dans une même optique : répondre aux besoins de traitement et améliorer, de ce fait, l’efficacité opérationnelle des établissements.
Quels sont les domaines d'application des PLC ?
Les PLC sont largement utilisés dans l’automatisation industrielle pour surveiller et contrôler des machines, des lignes de production et d’autres processus. Leur utilisation ne se cantonne pas à une mission en particulier.
En effet, le système PLC tout entier fait valoir sa polyvalence. On retrouve ces automates dans la fabrication pour contrôler des machines-outils, des convoyeurs, des robots et des systèmes d’assemblage. Mais aussi, dans l’agroalimentaire, pour superviser les processus de production, d’emballage et de distribution. Ou encore, dans l’automobile pour gérer les robots de soudage, de peinture et d’assemblage. Bref, les applications des PLC sont vastes et variées, couvrant pratiquement tous les secteurs de l’industrie.
Et au regard de ces exemples, le système PLC peut être utilisé aussi bien pour des tâches simples que complexes en raison de ses multiples avantages, à commencer par son coût : Les PLC constituent une solution d’automatisation plus que rentable. À cela, s’ajoutent leur flexibilité, leur fiabilité et le fait qu’ils soient relativement faciles à programmer et à utiliser.
Les différents types de PLC
Les présentations sont faites, rentrons sans plus attendre dans le vif du sujet en étayant les différents profils de PLC qu’il est possible d’adopter.
Car si le PLC reste un dispositif électronique programmable utilisé pour contrôler des processus industriels ou des machines, il n’existe pas non plus qu’un modèle-type.
D’un prototype “compact” à un PLC “modulaire”, de nombreux modèles et par conséquent, de nombreux fabricants, se partagent le marché.
Facteur essentiel d’autant qu’il est visible de tous, la taille du PLC a son importance. Caractérisés par leur taille réduite, les PLC compacts offrent une solution idéale pour les espaces restreints. Ce qui n’en fait pas pour autant un automate aux fonctionnalités moindres par rapport à son antagoniste, l’automate modulaire, composé lui de plusieurs entrées et sorties à déterminer selon les besoins de l’utilisateur. C’est d’ailleurs à cela qu’on les reconnait ; pour leur adaptabilité exceptionnelle. Leur conception permet d’ajuster la configuration en ajoutant ou retirant des modules selon les exigences spécifiques d’une application. Cette flexibilité offerte par le PLC modulaire en fait un choix prisé dans des environnements où les besoins évoluent constamment.
L’espace, en référence à l’API compact, est donc une ressource précieuse qui peut différer d’un modèle à l’autre, au même titre que l’architecture au sein du PLC. Typiquement, le PLC centralisé est un modèle dont l’ensemble du système est piloté par un contrôleur appelé CPU (Central Processing Unit). Dans cette configuration, toutes les fonctions de contrôle, de traitement des données, et de gestion des entrées et sorties sont regroupées au cœur d’une unité principale. Ce modèle se distingue des PLC “distribués”, les tâches de contrôle étant alors réparties entre plusieurs contrôleurs au sein d’une même installation.
Les PLC ou API ne sont donc pas une solution unique et uniforme. De ce fait, le choix qui en découle dépend de plusieurs facteurs, tels que les besoins de l’application, le budget, la taille du système, les exigences de performance, et plus encore…
Simatic S7 300
Parmi un vaste échantillon de PLC, le Simatic S7 300 se démarque en raison de sa polyvalence et de sa robustesse. Il convient particulièrement aux environnements industriels exigeants, offrant une gamme étendue d’entrées et de sorties, ainsi qu’une capacité de traitement élevée.
Les maintenances et dépannages des PLC
Bien que leur fiabilité n’est plus sujette à débat, les PLC peuvent parfois rencontrer des complications. Pour les anticiper et garantir le bon fonctionnement des automates, une maintenance préventive régulière est donc essentielle.
À cet égard, le type de PLC témoigne de son importance. Tout bonnement, les PLC centralisés font état d’une maintenance et d’un dépannage simplifiés, car l’ensemble des opérations sont centralisées au même endroit.
Aussi, les PLC plus anciens étant basés sur une technologie électronique plus primitive par rapport aux PLC modernes établis à base de microprocesseurs, ne bénéficieront pas des mêmes corrections.
Si un système de convoyage géré par un PLC ou API rencontre un problème, les techniciens peuvent utiliser des outils de diagnostic afin de déterminer la cause du dysfonctionnement et procéder ensuite aux réparations nécessaires de votre automate. Elles comprennent généralement l’examen des connexions électriques, le remplacement des modules défectueux et la mise à jour du logiciel de l’automate.
En définitive, les automates programmables jouent un rôle clé dans l’automatisation industrielle, offrant des solutions fiables et efficaces aux chaînes de production. Que ce soit pour le contrôle de machines ou la régulation de processus, entre autres fonctions, les PLC tels que le Simatic S7 300 précédemment évoqué, se positionnent comme des outils incontournables. En ce sens, une programmation précise conjuguée à une maintenance régulière sont indispensables pour maximiser les performances des installations industrielles.
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